1.勘察
顶管施工前应对管道沿线进行调查，以便决定适宜的顶管施工工艺；进行后背墙的结构设计和顶力估计；制订地下水的防范措施；改善土质；选择工具管以及进行环境影响的估计。勘察的内容包括：
1. 土质调查
根据顶管工艺的需要查明：
1) 土的固有特征：颗粒组成；液限；塑限不均匀系数。
2) 土的状态特征：含水量；饱和度；孔隙比渗透系数；天然重力密度。
3) 土的力学特征：内聚力；内摩擦角；标准贯入度；压缩系数；压缩模量；无侧限抗压强度；不排水抗剪强度等。
2. 沿线地上、地下建筑物、构筑物的分布状态。
2 制订施工设计
1． 顶管的施工设计应包括以下主要内容：
1） 顶进方法的选用和顶管段单元长度的确定；
2） 工作坑位置的选择及其结构类型的设计；
3） 掘进方法确定（机械掘进、人工掘进）
4） 顶力计算和后背设计；
5） 洞口的封门设计；
6） 测量、纠偏的方法；
7） 垂直运输和水平运输布置；下管、挖土、运土或泥水排除的方法；
8） 控制地面隆起、沉降的措施；
9） 地下水排除方法；
10） 安全技术措施
2． 施工工艺的选择
根据土质和施工环境的评估选择开放式或封闭式施工工艺。
3.顶进方法的选择
管道顶进方法的选择应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比较后确定。
在粘性土或砂性土层，且无地下水影响时，宜采用手掘式或机械挖掘式顶管法。当土质为砂砾土时，可采用具有支撑的工龄管或注浆加固土层的措施。
4.工作坑的设计
工作坑是顶管施工的临时设施，其内部设有后背、导轨、排水坑、密封门等设备。在顶进过程中是管节、土方运输的出入口，长距顶管时工作坑可做为转向井，顶管竣工后工作坑经过改建还可做为管道工程的检查井等附属构筑物的坑位。因此工作坑的选位对顶进长度、使用功能、安全等显得十分重要。本规定对工作坑的位置选择、使用功能、安全措施做了详细的规定。
1） 位置选择
顶管工作坑的位置应按下列条件选择：
（1） 管道井室的位置；
（2） 可利用坑壁土体作后背；
（3） 便于排水、出土和运输；
（4） 对地上与地下建筑物、构筑物易于采取保护和安全施工的措施；
（5） 距电源和水源较近、交通方便；
（6） 单向顶进时宜设在下游一侧。
2） 尺寸设计
应能容纳安装在坑内的顶管设备和满足下管出土的要求，其尺寸应符合下列规定。
（1）矩形工作坑的底部宜符合下列公式要求：
B=D1+S （1)
L=L1+L2+L3+L4+L5 （2)
式中 B―矩形工作坑的底部宽度（m）；
D1―管道外径（m）;
S―操作宽度，可取2.4～3.2(m);
L―矩形工作坑的底部长度(m);
L1—工具管长度(m)
L2――管节长度（m）；
L3――运土工作间长度（m）；
L4――千斤顶长度（m）；
L5――后背墙的厚度（m）。
（2） 工作坑深度应符合下列公式要求：
H1＝h1+h2+h3 （3)
H2＝h1+h3 （4)
式中 H1――顶进坑地面至坑底的深度（m）;
H2――接受坑地面至坑底的深度（m）;
h1――地面至管道底部外缘的深度（m）;
h2――管道外缘底部至导轨底面的高度（m）;
h3――基础及其垫层的厚度。但不应小于该处井室的基础及垫层厚度（m）。
3） 结构设计
工作坑的结构应具备足够的安全度。工作坑的支撑宜形成封闭式框架，矩形工作坑的四角应加斜掌。当采用沉井、地下连续壁构筑的工作坑时，其结构应坚固、牢靠，能全方向地抵抗土压力、地下水压力及顶进时的顶力。
4）密闭门构造
工作坑上应设有封门，密封门安装在坑壁的表面上，以防止土从坑壁和管子之间的空隙流入坑内，其构造见图1
5． 顶管段单元长度的确定
顶管段的长度一般指相邻两顶管工作坑之间的距离（排水管道顶管时，一般为相邻两检查井
之间的距离）。如果设计的工作坑间距超过了顶管段单元长度，可采用润滑措施或中继间等措施，通过技术经济比较确定顶管段的长度。显然，当采用中继间时，顶管段的单元长度则是顶管段中管道端部至第一个中断间与相邻中继间之间顶进阻力较大的那一段长度。
6． 顶管设备选择
1） 液压控制箱
一般由电动机驱动，可将油箱、高压油泵、液压操纵箱安装成一整体。
2） 千斤顶
一般采用顶力为2000～4000kN的千斤顶，行程有0.25、0.5、0.8、1.2、2.1m。
3） 运土设备
包括管内水平运输、坑内垂直运输和场内地面运输设备。
4） 起重设备
能完成顶管机头顶进设备的装、卸；管材、土方和施工材料的垂直运输。
5） 导轨
应根据管径选择轻、重型钢轨制作。
6） 顶铁应符合下列规定：
分块拼装式顶铁的质量应符合下列规定：
（1） 顶铁应有足够的刚度；
（2） 顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊；
（3） 顶铁的相邻面应互相垂直；
（4） 同种规格的顶铁尺寸应相同；
（5） 顶铁土应有锁定装置；
（6） 顶铁单块放置时应能保持稳定。
（7） 顶铁与管口之间应用缓冲材料衬垫。当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增用U形或环形顶铁。
7．降低地下水水位的方案
规定采用手掘式顶管时，应将地下水位降至管底以下不小于5m处，并应采取措施，防止其它水源进入顶管管道。
8．地面沉降的控制措施
选择适宜的顶管工艺；在管壁与土层之间的空隙内及时进行注浆；采用手工掘进顶管工艺时应符合第§9节的规定。
9．长距顶管的技术措施
应设置按一定顶管长度设置中继间。中继间应按顶管单元长度的顶力选型和确定应设数量，中继间应有良好的密封性能。
10．辅助设备
设置通风、通讯、照明、给排水等辅助设施。
3 顶管施工顶力的计算
对于稳定土层，在地下6米以下（管顶以上6米）进行玻璃钢管的顶进施工的顶力可按下列计算公式计算：
P = fγD1[(2H+D1)tg2(45o-φ/2)+ω/(γD1)]L (1)
式中 P — 总顶力（kN）
γ—管道所处土层的重力密度（kN/m3）
D1—管道外径（m）
H —管顶以上覆盖土的厚度（m）
φ—土层内摩擦角
ω—管道单位长度自重（kN/m）
L—管道顶进总长度（m）
f—管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，可参照表1选用。
表1 管道表面与其周围土层之间的摩擦系数（仅供参考）
土类湿干
粘土、亚粘土 0.11～0.15 0.18～0.22
砂土、亚砂土 0.15～0.18 0.22～0.3
§4 工作坑、后背墙的设计与施工
后背墙是将顶管的顶力传递至后背土体的墙体结构。当顶进开始时，由于顶力的作用，首先将后背墙与后背土体间的空隙与后背墙垫块间的空隙压缩，待这些空隙密合后，在顶力的作用下后背土体将产生弹性变形，由于空隙的密合和土体的弹性变形，将使后背墙产生少量的位移，其值一般在0.5～2.0cm之间是正常的，当顶力逐渐增大，后背土体将产生被动土压力。在顶进的过程中，必须防止后背墙的大位移及上、下、左、右不均匀位移，这些现象的出现，往往是顶进管道出现偏差的诱因。为了避免出现后背大位移或不均匀位移的现象，必须使后背的垫块之间接触紧密，后背与后背土体之间应采用砂石料填实。本规定做了如下明确的规定：
1． 采用装配式后背墙时应符合下列规定：
1） 装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装。组装后的后背墙应有足够的强度和刚度；
2） 后背土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；
3） 装配式后背墙的底端宜在工作坑底以下，不宜小于50cm；
4） 后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；
5） 组装后背墙的构件在同层内的规格应一致。各层之间的接触应紧贴，并层层固定。
2． 顶管工作坑及装配式后背墙的施工要求
顶管工作坑及装配式后背墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合表2的规定。后背墙最好依靠原土加排方木修建。据以往混凝土管和钢管经验，当顶力小于400t时，后背墙后的原土厚度不小于7.0m就不致发生大位移现象（墙后开槽宽度不大于3.0m），见图1。
3． 无原土后背墙
当无原土作后背墙时，应设计结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙。
利用已顶进完毕的管道作后背时，应符合下列规定：
1) 待顶管道的顶力应小于已顶管道的顶力；
2) 后背钢板与管口之间应衬垫缓冲材料；
表2 工作坑及装配式后背墙的施工允许偏差（mm）
项 目 允许偏差
工作坑每侧
宽 度 不小于施工设计规定
长 度
装配式后背墙 垂 直 度 0.1%H
水平扭转度 0.1%L
注：H为装配式后背墙的高度（mm）；
L为装配式后背墙的长度（mm）。
3) 采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
在未保留原土的情况下，利用已修好的管道做后墙时，可以修筑跨在管道上的块石挡土墙做为人工后背墙。后背墙的强度和刚度应满足传递最大顶力的需要。
当土质条件差、顶距长、管径大时，可采用地下连续墙式后背墙、沉井式后背墙和钢板桩式后背墙。
4． 顶管工作坑
当顶管工作坑采用地下连续墙时，应符合现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》的规定,并应编制施工设计。施工设计应包括以下主要内容:
1) 工作坑施工平面布置及竖向布置;
2) 槽段开挖土方及泥浆处理;
3) 墙体混凝土的连续形式及防渗措施;
4) 预留顶管洞口设计;
5) 预留管、件及其与内部结构连接的措施;
6) 开挖工作坑支护及封底措施;
7) 墙体内面的修整、护衬及顶管后背的设计;
8) 必要的试验研究内容。
5． 工作坑有关技术要求
1） 地下连续墙墙段间宜采用接头箱法连接，且其接缝位置应与井室内部结构相接处错开。
2） 槽段开挖成形允许偏差应符合表2的规定：
表2 槽段开挖成形允许偏差（mm）
项 目 允 许 偏 差
轴线位置 30
成槽垂直度 ＜H/300
成槽深度 清孔后不小于设计规定
注：1.轴线位置指成槽轴线与设计轴线位置之差；
2．为成槽深度(mm)。
3） 采用钢管作预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环，且周围应采用钢制框架按设计位置与钢筋骨架的主筋焊接牢固；钢管内宜采用具有凝结强度的轻质胶凝材料封堵；钢筋骨架与井室结构或顶管后背的连接筋、螺栓、连接挡板锚筋，应位置准确，联接牢固。
4） 槽段混凝土浇筑的技术要求应符合表3的规定：
5） 地下连续墙的顶管后背部位，应按施工设计采取加固措施。
6） 开挖工作坑，应按施工设计规定及时支护，可采用与墙体连接的钢筋混凝土圈梁和支撑梁的方法支护。也可采用钢管支撑法支护。支撑应满足便于运土、提吊管件及机具设备等的要求。
7） 地下连续墙施工允许偏差应符合表4的规定。
8） 顶管完成后的工作坑应及时进行下步工序，经检验后及时回填。
表3 槽段混凝土浇筑的技术要求
项 目 技术要求指标
混凝土
配合比 水 灰 比 ≤0.60
灰 砂 比 1∶2～1∶2.5
水泥用量 ≥370kg/m¬3
坍 落 度 20±2cm
混凝土
浇 筑 拼接导管检漏压力 ＞0.3Mpa
钢筋骨架就位后到浇筑开始 ＞4h
导管间距 ≤3m
导管距槽端距离 ≤1.50
导管埋置深度 ＞1.00 ；＜6.00m
混凝土面上升速度 ＞4.00m/h
导管间混凝土面高差 ＜0.50m
注：1.工作坑兼做管道构筑物时，其混凝土施工尚应满足结构要求；
2．导管埋置深度系指开浇后正常浇筑时，混凝土面距导管底口的距离；
3．导管间距：系指当导管管径为200～300mm时，导管中心至中心的距离。
表4 地下连续墙施工允许偏差
项 目 允许偏差（mm）
轴线位置 100
墙面平整度
粘土层 100
砂土层 200
预埋管
中心位置 100
混凝土抗渗、抗冻及弹性模量
符合设计要求
注：墙面平整度允许偏差值系指允许凸出设计墙面的数值。
§5装配式后背墙的计算
后背墙的受力状态比较复杂，影响因素众多，难以进行精确的计算，目前采用的计算方法大多为粗略的估算。装配式后背墙的允许抗力，应根据顶力的作用点与装配式后背墙被动土压力的合力作用点相对位置，按下列条件计算。
当顶力作用点与装配式后背墙被动土压力的合力作用点重合时，后背墙的
允许抗力可按下式计算：
（6.9）
式中 HO――顶力作用点距后背墙底端的距离（m）；
HOE――装配式后背墙被动土压力的合力作用点距后背墙底端的距离（m），可按下式计算：
（6.10）
EP――墙高为H宽为B的后背墙的允许抗力(kN)；
γ――后背土体的重力密度（kN/m3）;
H――后背墙高度（m）;
H――后背墙顶端至地面高度（m）;
KP被动土压力系数，按下式计算：
φ――后背土体的内摩擦角（°）；
c――后背土体的粘聚力（kN/m2）;
B――装配式后背墙的宽度（m）;
K――安全系数。当后背墙的宽高比率（B/H）小于或等于1.5时，取K=1.5；
大于1.5时，取K=2.0。
当HO≠HOE时，后背墙允许抗力EP仍可按式（6.9）计算。但结果应按HO与HOE相对位置的远近适当折减。沉井式后背墙的计算（见图2）
沉井式后背墙应满足∑Fx=0和∑MA＝0的条件。由∑Fx=0得：
P=2F1+F2+EP-Ea
式中 F1――沉井侧面摩阻力（kN/m2）；
F2――沉井底面摩阻力（kN/m2）；
EP――沉井后壁被动土压力（kN）；
Ea――沉井前壁主动土压力（kN）；
在实际工程中由于P反复作用，沉井后座土体多次压缩变形，空隙水压力增大，造成有效应力降低，井壁外侧空隙灌砂不实或泥浆未完全固结，作用合力的偏心使井底摩擦的接触面积有所减少。综合以上可变因素，在不明确可靠的条件下，为安全起见，对F1和F2可不考虑。关于∑M=0的条件，一般来说顶力P绕沉井A点的力矩远小于W和EP产生的反力矩，因此可以忽略不计。但在基坑布置中应尽力使顶力中心和后背土体抗力的计算中心相重合。在实际计算中宜按下式计算：
P≤（E¬P－Ea）α/K1 （6.11）
式中 K1――沉井稳定系数，取1.0～1.2，土壤较软取大值；
α――折减系数（当P的作用点与后背反力不一致时的折减系数）。
式中 P――顶管最大顶力（kN）；
γ――土的天然重力密度（kN/m3）；
H――后背墙高度（m）;
h――沉井顶端至地面高度（m）;
KP――被动土压力系数，KP＝tg2
Ka――主动土压力系数，Ka＝tg2(45°-ψ/2)；
ψ――土体内摩擦角（°）；
c――土体内聚力（kN/m2）;
B—沉井井壁宽度（m）；
K1――沉井土体稳定系数，取1.0～1.2软塑土层取大值；
H1――P的作用点距沉井底面的高度（m）;
H2――被动土压力合力作用点距沉进井底面的高度（m）。
6钢板桩后背墙的计算
顶管顶力通过承压壁传至板桩后背土体，考虑板桩自身刚度小，可假设承压壁后的土压力为均匀分布，板桩两端的土压力为零，总的土体抗力呈梯形ABCD分布，由ΣFX=0得
P0（h2+ h1/2 + h3/2）=P/B
式中 P0――承压壁后土体反力（kN/m2）;
B――承压壁宽度（m）。
从图6.15可知当顶力作用点与后背反力合力作用点相一致时，即
时，后背土体允许抗力可按（6.12）式计算：
（6.12）
式中 P－计算最大顶力（kN）;
B－承压壁宽度（m）;
h1¬－承压壁主钢板桩桩顶高度（m）；
h2¬－承压壁主钢板桩桩底高度（m）；
Υ－土的天然重力密度（kN/m3）;
KP－被动土压力系数；
K2－钢板桩工作坑土体稳定系数宜取决于1.0－2.0对软塑土取大值。
§7玻璃钢顶管接口与刚度要求
1．接口形式、
钢套环厚度
管 径（mm） D≤1200 1200< D≤2200 D>2200
板 厚(mm) 4 6 8
管环宽度（mm） 250 300 300
2．玻璃钢顶管的刚度要求
玻璃钢顶管的环向刚度应根据土层条件、深度、地面载荷情况进行选择，一般控制的要求是在顶管过程中初始变形率小于2% 以内。此外，由于玻璃钢管在顶进过程中要求保持直线，因此也必须具有一定的轴向刚度。其刚度要求于表6所示：
玻璃钢顶管刚度
刚度（Pa）
环向刚度(EH J/D3) 5000 7500 10000 12500
轴向刚度(Ex J/D3) 2500 3750 5000 6250
8设备安装
1． 导轨安装及允许偏差
导轨不仅使管节在未顶进以前起稳定位置的作用,更重要的是它能导致管节沿着要求的中心
线和坡度向土中推进。因此,导轨的安装是保证顶管工种质量的关键一环。为此规范中规定如下：
导轨应选用钢质材料制作，其安装应符合下列规定：
1）两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；
2）导轨安装的允许偏差为：
轴线位置： 3mm
顶面高程： 0～＋3mm
两轨内距： ±2mm
3）安装后的导轨应牢固,不得在使用中产生位移,并应经常检查校核。
2. 千斤顶、油泵安装及操作要点
1）千斤顶的安装应符合下列规定：
（1） 千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；千斤顶合力作用点除与管道中心的垂线对称外，其高提的置，一般位于管子总高1/4～1/5处。若h值过大则促使管节愈顶愈低。
（2） 当千斤顶多于一台时，宜取偶数，且其规格宜相同；当规格不同时，其行程应同步， 并应将同规格的千斤顶对称布置；
（3） 千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。
2）油泵安装和运转应符合下列规定：
（1） 油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少；
（2） 油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵。油泵安装完毕，应进行试运转；
（3） 顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；
（4） 进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
（5） 千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
3. 顶铁安装与使用的规定
顶铁是顶进管道时，千斤顶与管道端部之间临时设置的传力构件。其作用是：第一，将一台千斤顶的集中荷载或一组千斤顶的合力通过顶铁比较均匀地分布在管端；第二，调节千斤顶与管端之间的距离，起到伸长千斤顶活塞的作用。由于顶铁的这两个作用，对顶铁的要求是：应有足够的强度和刚度；精度必须符合设计标准。由于顶铁的形状不同且每种形状的数量也不只一件，故顶铁的质量必须达到要求，以保证使用时的安全。顶铁分为：
1）横铁：此种顶铁使用时与顶力方向垂直起梁的作用，长度为1.2m,1.5m,1.8m,2.0m。
2）顺铁：此种顶铁使用时与顶力方向一致起柱的作用。
3）U形或环形顶铁：此种顶铁用于管端接口部位以避免接口损伤。
顶铁是用工字钢槽钢拦焊而成。
除此之外，还规定顶铁应有锁定装置。这是因为在施工现场组合时，顶铁与导轨、千斤顶、顶铁之间以及顶铁与管端的接触面都是自由接触的。为防止顶铁受力不均匀发生事故（习惯称为“崩铁”），应在顶铁上设锁定装置。
安装顶铁时应首先检查顶铁与导轨之间、顶铁与顶铁之间的接触面。如有泥土或油污等，应擦拭干净，防止接触不良相互滑动。安装后，顶铁必须与管道的轴线平行，使千斤顶轴线、顶铁轴线和管道的轴线相互平行。当使用双行顶铁时，顶铁轴线必须与管道中心的垂线对称，以避免顶力产生偏心，导致“崩铁”。顶铁与管口之间的联接，无论是混凝土管还是金属管，都应垫以缓冲材料。使顶力均匀地分布在管端，避免应力集中对管端的损伤。当顶力较大时与管端接触的顶铁应采用U形顶铁或环形顶铁，务使管端承受的压力低于管节材料的允许抗压强度。缓冲材料一般可采用油毡或胶合板。
综上所述，对顶铁安装与使用规定如下：
1） 安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；
2） 更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁拼装后应锁定；
3） 顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cmx30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m;双行使用的长度不得大于2.5m,且应在中间加横向顶铁相联；
4） 顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁；
5） 顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。
4. 起重设备下管的规定
采用起重设备下管时应符合下列规定：
1） 正式作业前应试吊。吊离地面10cm左右时，检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；
2） 下管时工作坑内严禁站人。当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可近前工作。
3） 严禁超负荷吊装。
9顶进
管道顶进的过程包括挖土、顶进、测量、纠偏等工序。从管节位于导轨上开始顶进起至完成这一顶管段止，始终控制这些工序，就可保证管道的轴线和高程的施工质量。开始顶进的质量标准在本规范第6.4.3条已有规定.于顶进作业的操作要点做如下规定：
1．开始顶进应具备的条件和工具管初期顶进的允许偏差：
1）开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。
（1） 全部设备经过检查并经过试运转。工龄管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合第§8节第1条的规定。
（2） 防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；
（3） 开启封门的措施。
2） 拆除封门时应符合下列规定：
（1） 采用钢板桩支撑时，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落；
（2） 采用沉井时，应先拆除内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其它封填措施；
（3） 在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将工龄管立即顶入土层。
（4） 工龄管开始顶进口5－10m的范围内，允许偏差为：轴线位置3mm,高程0－＋3mm。当超过时，应采取措施纠正。在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3－5节管与工具管联成一体。
2． 工龄管进入土层后管端的处理
工龄管进入土层后的管端处理应符合下列规定：
（1） 进入接收坑的工具管和管端下部应设枕垫；
（2） 管道两端露在工作坑中的长度不得小于0.5m,且不得有接口；
（3） 钢筋混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。
3．顶进与开挖实施要点
采用手工掘进顶管法时，应符合下列规定：
（1） 工龄管接触或切入土层后，应自上而下分层开挖；工龄管迎面的超挖量应根据土质条件确定；
（2） 在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于1.5cm;管前超挖应根据具体情况确定，并制定安全保护措施；
（3） 在对顶施工中，当两管端接近时，可在两端中心先掏小洞通视调整偏差量。
4．手工掘进顶管法
手工掘进顶管法是顶管施工中最简单的一种方法，也是广泛采用的方法。从安全和控制沉降出发，对挖土顺序和超挖量所作出如下规定。
1） 挖土顺序的规定。开挖工具管迎面的土体时，不论是砂类土或粘性土，都应自上而下分层开挖。有时为了方便而先挖下层土，尤其是管道内径超过手工所及的高度时，先挖中下层土很可能给操作人员带来危险。因此，本条特规定自上而下分层开挖。
2） 超挖的规定
采用手工挖土时如允许超挖，可减小顶力。为了纠偏，也常需要超挖。但管侧及管顶超挖过多则可能引起土体坍塌范围扩大，增大地而沉降及增大顶力。由于超挖不可避免，故应对超挖部位及超挖量做出规定。
对工龄管前方的允许超挖量，不同规程有不同规定。例如北京市市政工种局规定一般顶管地段，如土质良好，可超出管端30－50cm,上海市第二市政工程公司规定不得大于60cm。西安市第一市政工种公司规定一般为50cm。所以，规定管前超挖量应视具体情况的确定。
管顶以上的允许超挖量不得超过1.5cm的规定，是此超挖量既可满足纠偏要求又不致引起土体较大坍塌的危险。管道下部135°范围内在正常顶进情况下不得超挖，主要是为了控制管道的高程。这两项都是在土层比较稳定的条件下的规定。需要注意的是，是否允许超挖应按设施和施工单位的规定执行。这里只是规定允许超挖时可以超挖的界限，而不是规定应该超挖。有的规定在软土地层中和其它有特殊要求的条件下不得超挖就有明显的例子。
5．停止顶管条件
管道顶进应连续作业。管道顶进过程中，遇下列情况时，应暂停顶进，并应及时处理工具管
前方遇到障碍；
1） 后背墙变形严重；
2） 顶铁发生扭曲现象；
3） 管位偏差过大且校正无效；
4） 顶力超过管端的允许顶力；
5） 油泵、油路发生异常现象；
6） 接缝中漏泥浆。
6．当管道停止顶进时，应采取防止管前坍方的措施。
在顶管过程中如果中途停顿，则再开始顶进时所需的顶力必然大于停顶时的顶力，且停顿的时间愈长，增加的顶力愈大，出现这种情况的原因主要是作用于管道上的土压力增大。
管道在土层中挖土前进时，必然使管道周围土体的应力状态发生变化。除挖出的土洞自身可保持稳定以外，首先是管顶以上的土体部分坍落，这就是作用于管道上的土压力。随着时间的增长，坍落土体的范围不同，发展速度也不同。粘性土的坍落范围小，速度慢。砂类土的坍落范围相对较大，速度也较快。因此，顶管作业不应中断。当必须暂停顶进时也应尽量缩短停歇时间，以免加大增加的土压力。
7． 穿越铁路、公路的规定
顶管穿过铁路的情况很多，不少给水排水施工单位具有相当经验，有的已纳入施工规程。制定本规范时考虑到铁路部门对顶管有规定，因此要求符合其规定，既可避免重复，又可适应不同情况的具体要求。
顶管穿越公路，过去规定相对较少。近年来，高速公路逐渐增多，顶管穿越高速公路路基的要求尚有待实践与总结故规范中规定与穿越铁路相同。
顶管穿越铁路或公路时，除应遵守本规范外，并应符合铁路或公路有关技术安全规定。
10测量
1． 测量
测量工作应及时、准确，以使管节正确的就位于设计的管道轴线上。测量工作应频繁的进行，以便较快的发现管道的偏移。当第一节管就位于导轨上以后即进行校测，符合要求后开始进行顶进。一般在工具管刚进入土层时，应加密测量次数。常规做法每顶进30cm，测量不少于１次，进入正常作业后，每顶进100cm测量不少于１次，每次测量都以测量管子的前端位置为准。
1） 高程测量：可用水准仪测量。
2） 轴线测量：可用经纬仪监测。
3） 转动测量：用垂球测量。
较先进的测量是采用激光经纬仪测量。这是本世纪６０年代以后发展起来的一门新技术。激光测量就是将激光器与经纬仪或水准仪机械部件组合在一起固定于望远镜上。测量时，在工作抗内安装激光发射器，按照管线设计的坡度和方向将发射器调整好。同时管内装上接受靶，靶上刻有尺度线。当顶进的管道与设计位置一致时，激光点直射靶心，说明顶进质量良好，没有偏差。
2．对顶管测量规定如下：
1） 顶管施工中的测量，应建立地面与地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。
2） 在管道顶进的全部过程中应控制工龄管前进的方向，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。
3） 管道顶进过程中，工具管的中心和高程测量应符合下列规定：
4） 采用手工掘进时，工具管进入土层过程中，每顶进３０cm，测量不应少于一次。管道进入土层后正常顶进时，每100cm测量不应少于一次，纠偏时应增加测量次数；
5） 全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程；有错口时，应测出相对高差；
6） 测量记录应完整、清晰。
3．顶进记录
为了及时纠正顶进中出现的偏差，应强调做好顶进记录。除对管道所处环境，管道材料、管径、土层土类性质，覆盖土层厚度等外，主要应包括顶力及顶进长度的关系，出现的偏差和纠偏的方法效果，塌方、暂停顶进等事故发生原因及其处理的方法与效果，待排除的事故以及顶完后管道轴线位置及高程的测量记录等。其中，最好将顶力与顶进长度关系绘制成曲线。这些记录在交接班时交待清楚，以利下一班顺利顶进。
在顶进过程中的测量次数基本上可以分面两个阶段，即开始阶段和正常顶进阶段。在开始阶段中，工龄管由导轨进入土层。其支撑条件由刚变柔，尤其是在软土层中顶管，工龄管高程发生降低的可能性较大，随后的管节进入土层的情况类似。又由于工具管进入土层后受到的阻力不均，可能加剧工具管中心位置的偏离。根据施工经验，在这个阶段出现偏差应及时纠正，否则偏差发展较快。因此，无论在稳定土层还是软土层，都应注意开始顶进阶段的纠偏。
管道进入土层后，随着不断顶进，包裹其周围土层的长度逐渐增大，从而使工具管偏离轴线的自由程度受到越来越多的限制。在这种情况下，控制偏差也较开始顶进阶段容易，这就是所谓“正常顶进”。相应的测量次数就可以少些。规定为每顶进100cm不少于一次，一般在正常顶进中应维持到顶管段结束。然而有时发现偏差较大需要纠正时，相应的测量次数也应增加。
开槽铺设管道时，其轴线位置和管内底高程在安装管道时即可测知。而顶管施工，虽按设计的轴线位置和管内底高程顶进，但由于在顶进时出现偏差及纠正的过程，顶完后的轴线位置和高程一般与设计值不相吻合。因此，顶管完成后，不能只测量顶管段的起点和终点，而应按管道的不同逐节测定其轴线位置和高程。
11 纠偏
1． 出现偏差的原因及纠偏的原则
管道在顶进的过程中，由于工具管迎面阻力分布不均，管壁周围摩擦力不均和千斤顶顶力的微小偏心待都可能导致工具管前进的方向偏移或旋转。为了保证管道的施工质量必须及时纠正，才能避免施工偏差超过允许值。顶进的管道不只在顶管的两端应符合允许偏差标准，在全段都应掌握这个标准，避免在两端之间出现较大的偏差。为此，有些单位要求“勤顶、勤纠”或“勤顶、勤挖、勤测、勤纠”，提法虽然不同，其中心都贯彻一个“勤”字，这是顶进过程中的一条共同经验。
工具管前进偏向和旋转产生的原因已如上述。针对产生的原因再采取纠正措施才是比较有效的。例如，采用手工挖掘土顶进时，如工具管两侧超挖掌握不均易产生左右偏差；管底挖土高程掌握不准，则易产生上下偏差。这就需要在挖土时纠正。根据经验，工具管前进方向出现偏差往往有一定的“惰性”。例如，开始向左偏，则随着顶进继续向左偏，且愈偏愈大，向右、向上、向下都有这种倾向。但是，由于手工掘进的纠偏必须影响顶进的速度，因而不必也没有必要每次顶进都纠偏，而是应该利用产生偏差的“惰性”，分析偏差发展的趋势，控制偏差可能发生的量，掌握纠偏的时机进行纠偏。
纠偏时首先应掌握条件，无论纠正工具管顶进的方向或旋转，都应在顶进中进行，不能在停顿时纠偏。这是因为纠偏时必须对工具管施加力矩使工具产生转角，从而改变工具管前进的方向或旋转，达到纠偏的目的。若在停止顶进时纠正，施加的力矩必使工具管压缩相领土体，原地形成一定的压缩量才能达到使工具管轴线产生转角的目的。但相邻土体的反作用力相当于对工具管施加土压力从而增顶进的阻力，且纠偏的角度愈大增加的阻力愈大。而在顶进中纠偏，则相当于将纠正某一偏差的角度分为几次纠正，增加顶进的阻力就可减小，且每次纠偏的角度愈小，增加的顶力也就愈小。根据经验，这一规定是很重要的，即在偏差发展到允许值以前及时纠偏。故规定在纠偏时要在顶进中小角度逐渐纠偏，这对保证顶管质量和防止顶力陡增都很重要。
纠正工具管旋转偏差的方法，除采用高速挖土方法以以改变外力条件外，还规定了改变切削刀的转动方向和在工具管内配重，用以高速旋转方向的方法。这三种不同的方法，可按具体情况个别采用或联合使用。
归纳以上纠偏的经验，规定如下原则：
1） 应在顶进中纠偏；
2） 应采用小角度逐渐纠偏；
3） 纠正工具管旋转时，宜采用挖土方法进行调整或采用改变切削刀削刀盘的转动方向，或在管内相对于机头旋转的反向增加配重。
2． 常用的纠偏方法
1） 挖土校正法
这是采用在不同部位增减挖土量的办法，以达到校正的目的。校正误差范围一般不要大于10－20mm。该法多用于粘土或地下水位以上的砂土中。
2） 强制校正法
当偏差大于20mm时，用挖土法已不易正，可用圆木或方木顶在管子偏离中心的一侧管壁上，另一端装在垫有钢板或土板的管前土壤上，支架稳固后，利用千斤顶给管子施力，使管子得到校正。
3） 衬垫校正法
对淤泥、流砂地段的管子，因其地基承载力弱，常出现管子低头现象，这时在管底或管之一侧加木楔，使管道沿着正确的方向顶进。正确的方法是将木楔作成光面或包一层铁皮，稍有些斜坡，使之慢慢恢复原状。使管道由B方向A方前进（A是正确方向）。如图6.28。
§12长距顶管
为了减小长距顶管的顶力，延长顶距，在管道上可设中继间。
1． 中继间顶进的程序
将顶管千斤顶冲程收回，开动中继间千斤顶,中继间胀开将其前方的管段顶进。然后将中继间千斤顶回油，开动顶管千斤顶，此时中继间收缩，顶管千斤顶将中继间后面的管段向前顶进。如此循环操作，即可将顶力始终控制在“顶进单元长度”的顶力范围之内。对长距管道，依顶进单元长度的划分，考虑设置中继间的数量，即可达到长距顶进的目的。
2．中继间性能、安装、拆除的应符合下列规定：
1） 中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定，并应有安全贮备；
2） 中继间的外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能；
3） 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验后方可使用。
4） 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行。
5） 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间外壳若不拆除时，应在安装前进行防腐处理。
§13顶管施工的质量标准
顶进管道的施工质量应符合下列规定:
1． 管内清洁，管节无破损；
2． 允许偏差应符合表7的规定：
顶管施工允许偏差
项 目 允许偏差
轴 线 位 置 50
管道内底高程
D<1500 +30
-40
D≥1500 +40
-50
3.有严密性要求的玻璃钢管道应按有关规范进行检验；
4.接口
玻璃钢管道的刚性接口（无橡胶垫）应采用树脂胶泥将其管缝填密实，且与管节接口内侧表面齐平，接口套环外应涂覆防锈漆并对正管缝，贴紧，不脱落